提高原材料利用率是汽車五金沖壓件降本優(yōu)化最主要的途徑。材料的有效利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產(chǎn)成本就越低。而要提高材料的利用率，主要從以下幾方著手。

第一，先進(jìn)工藝的應(yīng)用。這種原材料降本方法，要結(jié)合企業(yè)的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續(xù)落料等先進(jìn)工藝手段可大大地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工藝，可以使零件數(shù)量減少66%，這不僅可以減少模具使用數(shù)量，也大大提高了原材料的利用率。

第二，零件下料尺寸的優(yōu)化。企業(yè)要定期對汽車沖壓件的產(chǎn)品圖及成品形狀、尺寸、精度、力學(xué)性能等要素，進(jìn)行系統(tǒng)的分析，并結(jié)合設(shè)備及模具的工藝對下料尺寸優(yōu)化。例如對拉延輔助面進(jìn)行調(diào)整，通過改善拉延工藝以縮減零件下料尺寸， 優(yōu)化材料工藝定額，提升材料利用率。

第三，落料排樣的優(yōu)化�，F(xiàn)有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35% ，使用連續(xù)落料減少單邊后利用率提升至 61.15%，提高 0.8%。進(jìn)一步優(yōu)化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達(dá)68.39%，提高了8.04%。

第四，組合下料及廢料回收。對于側(cè)圍外板、背門外板等大件沖裁后較大的塊料或角形料不能再利用的，在充分考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結(jié)構(gòu)等因素影響的前提下，對部分中小沖壓件采用余料生產(chǎn)。另外，下料過程中產(chǎn)生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產(chǎn)生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，一定要合理規(guī)劃，爭取將余料的利用率達(dá)到最大。

第五，工序的優(yōu)化。如縱梁外板內(nèi)加強(qiáng)板，通過工藝優(yōu)化，鏡像后，有一模一件調(diào)整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。